Nicht jeder Bodenschatz-Fund gelangt tatsächlich zur Förderung. Um ihn zu erschließen, muss eine Grube angelegt werden – ein Mammutprojekt, das man nicht einfach so aus dem Boden stampft. Fred Sveinson, Präsident des Beratungsunternehmens International Mine Builders Inc. und seit 40 Jahren in der Branche zuhause, fasst in komprimierter Form zusammen, was bei der Planung eines Bergbaubetriebs beachtet werden muss. Im Wesentlichen sind es drei Schlüsselkomponenten: Ein erfahrenes Management, eine stabile Finanzierung sowie der technische und dabei wirtschaftliche Zugang zum Bodenschatz.

Machbarkeit und Finanzplanung

Vor dem Abbau steht der Plan: Zunächst muss eine möglichst detaillierte Machbarkeitsstudie erstellt werden, um technische, finanzielle und organisatorische Risiken zu bewerten und den zu erwartenden Ertrag und Profit des Betriebes zu prognostizieren. Im Rahmen dieser vorbereitenden Studie wird die komplette Betriebszeit der Mine inklusive der Entwicklungs- und Fertigungsplanung auf Basis der Abbaumethode durchgespielt und ein Cashflow-Modell für Umsatz, Betriebs- und Kapitalkosten erstellt. Ziel sollten 20-30% steuerbereinigte Rendite sein, anzustreben ist die schnelle Rückzahlung des Kapitals binnen drei Jahren bei einer Gesamtbetriebsdauer zwischen 5-10 Jahren. Zum Ausgleich von Schwankungen bei den Metallpreisen ist es gerade in der Startphase wichtig, ausreichenden Cashflow zur Rückzahlung des Kapitals zu generieren. Der Kapitaleinsatz im laufenden Betrieb ist dann so niedrig wie möglich zu halten.

Selbst fördern, verkaufen, kooperieren?

Was soll mit der Mine geschehen? Drei Optionen stehen offen: Das Projekt kann verkauft werden, man könnte nach Joint-Venture-Partnern suchen oder die Mine gleich selbst betreiben. Vorzug hat, was für die Aktionäre das Idealszenario wäre. Ein Verkauf der Mine selbst ist auf finanztechnischer Seite einfacher als der des Projektes exklusive der im Objekt verbleibenden Werte und Betriebsmittel. Komplizierter gestaltet sich die Suche nach einem Joint Venture-Partner zur Finanzierung oder zum Betrieb der Grube, da hierbei der Besitzer viel von seiner Entscheidungsgewalt abgibt. Der Eigenbetrieb der Mine ist die teuerste Variante, denn die Finanzierung muss durch Aktien, Darlehen und andere Finanzmittel selbst geleistet werden.

Experten für alle Unternehmensbereiche

Ins Herz des Unternehmens gehört ein Management-Team aus branchenerfahrenen Mitarbeitern. Spezialisten können auch aus kleinen Lagerstätten viel herausholen – ihre Erfahrung sollte oberstes Kriterium bei der Auswahl sein. Ein erfahrener Experten der das Projekt mindestens bis zur Inbetriebnahme verwaltet, wird zum General Manager bestellt. Dieser zentrale Mitarbeiter baut um sich herum ein Expertenteam auf, das sich um weitere Teilaufgaben wie Controlling, Human Ressources, Genehmigungen, Behörden etc. kümmert. Wird inhouse kein General Manager eingesetzt, kann die Aufgabe auch an spezialisierte Dienstleister delegiert werden. Auch die weiteren Basisfaktoren Ingenieurswesen, Beschaffung und Bauleitung können an Fachfirmen ausgelagert werden. Der General Manager als Repräsentant der Eigner vergibt und überwacht die Aufträge und ihre Umsetzung.

Infrastruktur, Gebäude und Versorgung

Sobald alle Arbeiten verteilt sind, kann der tatsächliche Aufbau des Bergwerks laut Machbarkeitsstudie beginnen. Logistische Infrastruktur wie Straßen oder Schienen und Dienstleistungen wie die Versorgung mit Wasser und Energie müssen erschlossen oder installiert werden. Je nach geographischer Lage der Mine bedeutet das ggf. erhebliche Herausforderungen. Die Gebäudeplanung umfasst neben konventionellen Gebäuden die Zerkleinerungs- und Verarbeitungsanlagen, Abfallhalden und dergleichen.

Die Mine und die Umwelt: Behördengänge und Drittparteien

Ein weiterer wichtiger Faktor in der Vorplanung ist die genaue Untersuchung der Auswirkungen des Minenbetriebs auf die örtliche Umwelt, Flora und Fauna. Auch laufende Unkosten wie die Wasserversorgung und Säureerzeugung müssen eingerechnet werden. Dazu kommt die Lagerung und Entsorgung von Abfallstoffen. Besonders cyanidhaltige Abfälle müssen in abgesicherten Bereichen gelagert werden und beim Abbau der Mine fachgerecht entsorgt werden. Bereits im Zuge der Machbarkeitsstudie müssen jede Menge behördliche und politische Genehmigungen eingeholt werden. Dabei sind gegebenenfalls individuelle Gesetzeslagen zu beachten, die je nach der Größe des Projektes in verschiedene behördliche Zuständigkeiten fallen. Ausnahmslos alle Interessensgruppen müssen dem Bau der Mine letztlich zustimmen. Das involviert auch einen vollständigen Abschlussplan für die spätere Stillegung und den Rückbau der Mine. Das komplizierte Genehmigungsprocedere muss in den Zeit- und Risikoplan eingerechnet werden.

Tagebau und Untertage: Auch eine Kostenfrage

Unterschiedliche Anforderungen stellt die Abbaumethode an die Planung der Mine. Großflächiger, oberflächennaher Förderung im Tagebau steht hier der Untertagebau gegenüber. Dieser ist deutlich komplizierter, es gibt – je nach Zugang zur Mine – gravierende Kostenunterschiede. Auch die Betriebs- und Lohnkosten korrelieren mit dem Aufwand für die verschiedenen Abbaumethoden und der erforderlichen Qualifikation der Arbeiter. Der Abbau von Material und die Lage des Rohstoffs im Boden erfordert unterschiedliches Abbaumethoden und Gerät. Während in großen Zonen gebohrt oder gesprengt werden kann, können mit heutiger Technik auch kleine Adern mit mechanischen Präzisionswerkzeugen ausgebeutet werden. Das macht den Untertagebau sicherer und ggf. günstiger, da weniger Gesteinsmasse bewegt werden muss. Sobald die ersten Abbaukammern angelegt sind, kann weiter nach unten gearbeitet werden. Die Anlage eines Förderschachtes und der Aufzüge für Personen- und Abraumtransport kann nicht abschnittsweise im laufenden Betrieb geschehen. Ein solcher Zugang muss gleich zur Anfang für die gesamte Lebensdauer des Bergwerks angelegt werden, was einen hohen Initialkostenaufwand bedeutet. Bei einem horizontalen Abbau auf abschüssigen Schichten kann hingegen – unter Verwendung eines anderen Belüftungssystems – während des laufenden Betriebs weiter in die Tiefe gegraben werden.

Form und Verarbeitung – Wie das Erz zur Hütte kommt

Noch ist das Erz mit dem Metall verbunden. Nun folgen die metallurgische Prüfung, das Zerkleinern des Erzes, die Gewinnung des Metalls und die abschließende Behandlung der Rückstände aufeinander. Die Planung der Metallurgie ist extrem wichtig, da die meisten Metalle verschiedene Verarbeitungsschritte und Vorrichtungen erfordern, die gleich zur Verfügung stehen müssen. Wird hier schlecht geplant, explodieren die Folgekosten. Das Erz durchläuft Weiterverarbeitungsschritte wie die Flotation, um dann in konzentrierter Form dem globalen Versand an Hütten bereitgestellt zu werden. Das Erz kann vor Ort in Barrenform gebracht werden; eine alternative Methode ist die Auslaugung von Halden, wobei das Erz nur zerkleinert und nicht gemahlen werden muss. Ca. 60-80% Metallrückgewinnung sind so möglich. Diese Methode ist kostengünstig, da Flotation und Cyanisierung in großen Tanks entfallen und die Lauge stattdessen anderenorts wieder ausgewaschen werden. In Raffinerien dann weiter verarbeitet und die Rohstoffe zu einem noch höheren Reinheitsgehalt gebracht. Die Vorteile sind ein schnellerer Cashflow sowie deutlich geringere Transport- und Raffineriekosten.

Fazit

Minenprojekte von der Entdeckung bis zum Abbau sind langwierig, viele Investoren sind nötig, um derartige Risiko-Projekte zu finanzieren. Die Experten verschiedener Sachgebiete müssen zusammenwirken, um Konzeption, Planung und Förderbetrieb ebenso profitabel wie sozial- und umweltverträglich und gesetzeskonform zu machen.